Бренд Wagnermaier появился на российском рынке коммерческой автотехники в 2023 году на территории особой экономической зоны Алабуга в Татарстане. Организатор производства — компания «Вагнермайер Руссланд», инвестировавшая в него 745 млн рублей, и была создана в партнерстве с ведущим европейским производителем магистральной техники.

Производственные мощности рассчитаны на выпуск 3000 полуприцепов в год при работе в 3 смены, а их выпуск распланирован на ближайшие 12 месяцев. Во многом столь высокая производительность обусловлена внедрением немецких производственных технологий. Однако инвесторы сразу задумались не только о технологии производства. Еще до запуска производства компания понимала необходимость автоматизации бизнес-процессов и начала поиск подрядчика.

Обеспечение предприятия учетной системой на базе современного программного решения, имеющей потенциал для дальнейшего роста и развития функционала, в соответствии с изменениями бизнес-процессов предприятия для запускаемого с нуля производства полуприцепов

Главной задачей было внедрение и адаптация конфигурации «1С: ERP Управление предприятием 2.5″для ведения оперативного учёта производственной деятельности «ООО Вагнермайер Руссланд». Перед интегратором стояли следующие задачи:

1. 1. Обеспечить планирование производства на нескольких уровнях: организационный, межцеховой и внутрицеховой

1. 1. Автоматизировать рабочие места операторов производственной линии для отражения выпусков путем внедрения штрихкодирования сменных заданий;

1. 1. Автоматизировать процессы учета сырья, материалов и выпускаемых изделий на складах и производственных подразделениях,

1. 1. Обеспечить возможность контроля выработки сотрудников и минимизации простоев оборудования;

1. 1. Реализовать в системе возможность мониторинга состояния выполнения заказа по конкретному вин-номеру;

1. 1. Автоматизировать работу отдела закупок (для своевременного обеспечения производства и контроля уровня складских запасов) с возможностью контроля поступления необходимых комплектующих в определенный день;

1. Внедрение автоматизации в очень короткие сроки. Это было важно, поскольку предприятие должно быть полностью автоматизированным к моменту запуска производства. Команда Центра Автоматизации справилась с этой задачей благодаря интенсивной и эффективной работе;
2. Проект столкнулся с большим объемом первичной документации производства. Была разработана эффективная система управления информацией и процессами для обеспечения плавного выполнения работы;
3. Проведение моделирования планируемого производства без фактического запуска производственной линии благодаря использованию передовых технологий и подробного анализа данных. Такой подход позволил сэкономить время и ресурсы, а также проводить необходимые корректировке в процессе моделирования;
4. Реализация возможности отражения выпуска на отдельных участках на основе выгрузки данных из станка по лазерной резке, что позволило точно контролировать производственный процесс и оптимизировать  производственные операции.

1. Разработка АРМ. Разработаны рабочие места на производственных участках для информирования пользователей и внесения данных. А также внедрен механизм использования штрихкодирования при формировании документов производства — сменные задания и операции — позволяющие автоматизировать отражение выпусков по этапам производства;
2. Внедрено планирование запуска производства с учетом выходных и праздничных дней в соотвествии с производственным календарем;
3. Внедрено планирование заказов поставщику с учетом кратности упаковки поставщиков и веса поставок по определенным номенклатурным позициям;
4. Настроен обмен заявок на расход денежных средств между 1С:ERP в 1С:Бухгалтерия с использованием веб-сервиса для обеспечения согласования на стороне 1С:Бухгалтерия;
5. Разработаны отчеты для удобства оперативного контроля производства и склада, анализа себестоимости выпущенной продукции;
6. Доработана выгрузка документов дополнительных расходов в 1С:Бухгалтерия, неподдерживая типовым обменом;
7. Доработана выгрузка документов производства из 1С:ERP с учетом расходов материалов с разных складов при выпуске номенклатуры.

Для оценки эффективности проекта сравнили показатели в момент запуска проекта и спустя месяц. Получены следующие результаты:

• 23% — снижение производственных операций, невыполненных за смену;
• 10% — ускорение цикла производства полуприцепов;
• 40% — увеличение выполнения заказов в срок;
• 31% — уменьшение использования складских площадей с помощью планирования закупок;
• 6% — увеличение объема выпуска полуфабрикатов.